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Fabrication d'un moteur 13L Volvo Trucks
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Fabrication d’un moteur 13L Volvo Trucks

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L’usine du Groupe Volvo à Skövde produit quelques 300 moteurs par jour. Les moteurs 13 et 16 litres sont livrés aux usines d’assemblage où ils sont installés dans des camions qui sont vendus en Europe et dans le reste du monde.

Le diaporama ci-dessous présente le processus compliqué qui transforme du sable et de la ferraille en un moteur capable de développer près de 750 chevaux, capable de tirer des charges de 200 tonnes.

 

Construire un moteur diesel moderne est un processus complexe comportant plusieurs étapes, comprenant la fonderie, l’usinage, l’assemblage, les essais et la peinture. Les deux plus grands composants sont le bloc-moteur (également connu sous le nom de bloc-cylindres) et la culasse. Ils sont tous les deux moulés sous pression.
Les moules contiennent des cavités aux formes compliquées par lequel les pistons montent et descendent, par exemple. Pour créer ces cavités, des noyaux de différents types faits en sable durci sont produits et ils sont ensuite mis dans les moules.
Les noyaux sont immergés dans un bain contenant un mélange d’eau et de matière ignifugeante. Le procédé est connu sous le nom de revêtement en pâte céramique et il donne aux noyaux un revêtement qui améliore l’état de surface de la pièce coulée.
La touche humaine. Les opérateurs passent leurs mains sur les noyaux destinés aux culasses. Ils sentent les endroits rugueux qui pourraient conduire à des défauts dans les pièces moulées.
A l’étape suivante, les robots emballent les noyaux qui ont passé l’inspection dans ce qu’on appelle les boîtes de collecte qui se déplacent vers l’étape de revêtement en pâte céramique.
Ces boîtes ont été placées dans des moules en sable qui ont été compactés à une pression de 200 tonnes. Le sable dans les moules peut être réutilisé entre quatre et cinq fois, après quoi il est éliminé. Chaque jour, l’usine prend livraison d’environ 100 tonnes de sable pour la production des moteurs.
L’ancienne fonderie. Dix fois par heure, les matières premières et le coke de fonderie sont introduits dans la fonderie. Les fours de fusion sont refroidis grâce à 6.000 litres d’eau par minute. Le métal en fusion est ensuite mis dans trois fours de maintien (montré ici). Depuis les fours de maintien, le métal fondu est transporté à l’opération de coulée proprement dite, où il est coulé dans les moules.
La nouvelle fonderie a été inauguré en 2010. La peinture sur les murs est toujours blanche, ce qui indique que l’environnement de travail a très peu en commun avec celui d’une fonderie traditionnelle. Seules les culasses sont produites ici et le processus est en grande partie automatisé.
Les noyaux en sable sont placés dans des moules en acier remplis d’eau de refroidissement, dans lequel la vitesse de solidification de la fonte peut être contrôlée. À la suite du refroidissement, environ 50% de l’énergie qui a été utilisée est récupérée.
L’étape suivante consiste à usiner les pièces moulées. Cela commence par un dégrossissage fait en un certain nombre d’étapes. Les copeaux sont ramenés à la fonderie et fondus.
Avant l’usinage de précision, les composants sont lavées et les pièces telles que le logement de palier d’arbre à cames et les bouchons sont montés. Chaque étape est vérifiée en détail à la fois manuellement et à l’aide d’appareils de mesure.
Après l’usinage de précision, le produit fini est soumis à une inspection finale. Environ la moitié des pièces usinées sont livrées à l’usine d’assemblage moteur de Skövde. Le reste est livré aux autres usines moteurs du Groupe Volvo.
La section d’assemblage de l’usine est un monde à part. Il y a des lignes principales pour les moteurs de 13 litres et 16 litres. Un certain nombre de petites lignes sur lesquelles des composants tels que les pistons sont assemblés sont reliées aux lignes principales.
Niklas Berggren est vu en train d’installer les injecteurs sur un moteur 13 litres.
Un robot positionne un piston avec sa bielle dans le bloc-moteur. Les robots sont utilisés pour la plupart des procédures d’assemblage.
Anders Johansson assemble les pignons qui font partie de la transmission/distribution du moteur. Après plusieurs autres étapes, ce qui est connu en tant que module de base est terminé et l’intérieur du moteur est complètement assemblé.
Après l’assemblage de base et une phase de stockage intermédiaire, les parties extérieures du moteur sont montées. Malin Johansson peut être vue ici en train de monter la plaque de bas-moteur.
Test sur un carrousel. Alors qu’un moteur est testé dans la chambre d’essai, le moteur suivant est préparé. Le sol tourne alors et le moteur suivant entre dans la chambre.
Le moteur est masqué et peint. Les composants fondus et usinés sont passés à travers un total de 84 étapes différentes en l’espace de quatre heures environ. Sur le chemin, les lourds blocs de métal ont été transformées en un moteur diesel fini et opérationnel.

1 Comment

  1. MAYBET
    MAYBET03-27-2014

    Je suis à l’étude d’un moteur thermique unique. Il est ni essence , ni diesel or il peut fonctionner avec une indifférence énergétique. Je cherche des spécialistes pour le concretiser .

    Cordialement

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