ContiTech utilise ses connaissances dans la réduction du poids pour conquérir d’autres domaines d’application où le métal est le choix préféré de conception. Pour la première fois, le spécialiste des roulements de Hanovre en Allemagne a développé une traverse de transmission arrière en polyamide renforcée avec de la fibre de verre (BASF Ultramid), qui est utilisée dans la Mercedes-Benz Classe S. La nouvelle version de la pièce est environ 25 pour cent plus légère que celle en aluminium moulé. « La nouvelle traverse de transmission de l’essieu arrière représente une étape importante dans l’utilisation de polyamides dans un châssis et a le potentiel pour créer une nouvelle tendance dans l’industrie automobile », explique Kai Frühauf, chef de l’unité d’affaires ContiTech Vibration Control. « La polyamide remplace de plus en plus le métal. Et nous sommes sur le pont pour aider les constructeurs à progressivement remplacer le métal avec des plastiques de haute performance. »
La traverse de ContiTech est utilisée dans les modèles Mercedes-Benz à 4 roues motrices – à l’exception de la gamme AMG. En tant qu’élément central de l’essieu, ce composant prend en charge les forces et les moments de la transmission de l’essieu arrière.[image_frame style= »framed_shadow » align= »center » alt= »La nouvelle traverse d’essieu de ContiTech » title= »ContiTech a développé une traverse de transmission arrière en polyamide renforcée avec de la fibre de verre (BASF Ultramid), qui est utilisée dans la Mercedes-Benz Classe S » height= »462″ width= »640″]https://www.car-engineer.com/wp-content/uploads/2015/02/The-new-ContiTech-transmission-crossbeam.jpg[/image_frame]
« Une précision absolue est nécessaire dans la conception et la production de la traverse de transmission pour – notamment en termes de résistance et de précision des dimensions du composant », souligne Diethard Schneider, chef du pré-développement chez ContiTech Vibration Control. « C’est seulement lorsque toutes les propriétés sont maîtrisées que le composant peut être assemblé dans le système d’essieu sans problèmes. Le fait qu’un constructeur premium soit parmi les premiers clients montre la confiance que les ingénieurs ont aujourd’hui dans la performance de nos composants en polyamide pour les moteurs et châssis. »
Le polyamide : un matériau plein de potentiel
Les composants en polyamide apportent une contribution importante en réduisant le poids et en rendant les véhicules plus respectueux de l’environnement. Contrairement à l’aluminium, le polyamide peut être formé à des températures plus basses, ce qui nécessite beaucoup moins d’énergie lors du processus de fabrication. Il y a aussi un large éventail de possibilités en matière de recyclage.
Depuis 2006, ContiTech Vibration Control utilise le produit BASF Ultramid pour la conception de ses roulements pour automobiles. La gamme de produits comprend également des supports moteurs pour poids lourds, avec un volume de production annuel en 2013 de plus de trois millions d’euros. En 2009, le spécialiste des roulements a également lancé une traverse de transmission allégée basée sur le matériau Ultramid qui pèse près de 50 % de moins par rapport à un composant similaire en aluminium. ContiTech produit le composant grâce à un procédé de moulage par injection.
Source : ContiTech
[titled_box title= »L’avis de Romain : »]Je manque peut-être de connaissances et de recul dans ce domaine, mais je ne comprends pas pourquoi les plastiques comme ceux-ci ne sont pas plus répandus dans l’industrie automobile. Ils sont plus légers, plus faciles à produire, moins cher et plus facile à recycler. Pourquoi l’industrie automobile est-elle si lente pour inclure davantage de pièces en plastique dans ses produits ? Quelles pièces métalliques pourraient bientôt être remplacées par des matières plastiques selon vous ?[/titled_box]